QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT PHÂN BÓN HỖN HỢP CHẤT LƯỢNG CAO


QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT PHÂN BÓN HỖN HỢP CHẤT LƯỢNG CAO
Đối với quy trình sản xuất sản phẩm phân bón hỗn hợp chất lượng cao cần phải thực hiện và quản lý thật hiệu quả, đảm bảo chất lượng sản phẩm phù hợp với tiêu chuẩn sản phẩm GB 15063-2009, máy móc thiết bị phải vận hành bình thường, đảm bảo chất lượng sản phẩm, ít tiêu hao và sản xuất an toàn.
1/ Giới thiệu sản phẩm.
1.1 Tên gọi sản phẩm: Phân hỗn hợp NPK 3 nguyên tố hoặc phân NK 2 nguyên tố.
1.2 Quy cách sản phẩm: 15-10-1515-15-1516-16-1617-17-1718-18-18,….
1.3 Tính năng và công dụng của sản phẩm.
Dạng hạt rắn màu trắng, màu xám nhạt, màu đỏ và các màu khác, có tính axit, độ hạt 1.00-4.75mm, N dễ tan trong nước, P2O5 và K2O dễ tan trong nước và dung dịch Ammonium citrate. Các loại phân được dùng riêng biệt phù hợp nhiều loại cây trồng nông nghiệp và cây trồng kinh tế.
2/ Nguyên lý cơ bản trong sản xuất.
Các sản phẩm là do mấy loại phân đơn và phân kép đơn giản tạo thành, dựa theo tỷ lệ nhất định để tiến hành phối trộn bằng máy, nguyên liệu hỗn hợp được tạo thành hạt qua sự chuyển quay của máy tạo hạt, sau khi hồi chuyển sang máy sấy để làm khô lại làm nguội và sàng lọc nhiều lần mới tạo thành phân hỗn hợp NPK 3 nguyên tố hoặc phân NK 2 nguyên tố. Để phòng tránh tình trạng kết cục của phân bón trong quá trình bảo quản và vận chuyển, thì trước khi đóng gói thì cần phun thêm 1 lớp chất chống kết cục dạng dung dịch trên bề mặt của hạt.
3/ Yêu cầu chất lượng của nguyên liệu.
3.1 Đối với Urê dạng hạt (hoặc bột): N (dạng khô) N≥46%,H2O≤1.0.
3.2 Đối với Ammônium Clorua: N≥24.0%,H2O≤8.0
3.3 Đối với Ammônium Sunphat: N≥20.5%,H2O≤1.0
3.4 Đối với Ammonium Bicarbonate: N≥17.1%,H2O≤3.5
3.5 Đối với MAP: N≥10%,P2O5≥44%,H2O≤5
3.6 Đối với Kali Clorua: K2O≥60%,H2O≤2%,độ hạt ≤2mm, tự do lưu động.
3.7 Kali Sunphat: K2O≥50%,H2O≤1
3.8 Bột Canxi: H2O≤1%,độ mịn200Mesh),Tỷ lệ đi qua≥90
3.9 Chất bọc màng: dạng bột hoặc dạng dung dịch và hợp chất hỗn hợp dạng rắn.
4/ Định mức tiêu hao vật liệu và nguyên liệu phụ trợ.
STT
Tên nguyên vật liệu
Quy cách
Đơn vị
Lượng tiêu hao mỗi tấn
1
Phân bón gốc
Phù hợp với tiêu chuẩn quy đinh
Tấn
1.0-1.05
2
Nguyên liệu phụ gia
Độ mịn 120200 Mes250 Mes
Tấn
Tính toán phương pháp phối trộn
3
Dầu bọc
Dầu máy 30
Kg
1.76
4
Chất chống kết cục
Kg
0.44
5
Bao đựng
50Kg/túi
Cái
20
6
Nước
0.3MPa
M3
0.05
7
Khí hơi
0.3-0.8MPa
Tấn
0.15
8
Than
≥20.9MJ/Kg
Tấn
0.075
9
Điện
KWh
15
5/ Công đoạn phối liệu.
5.1 Nhiệm vụ của công đoạn phối liệu: Nguyên liệu đưa đi sản xuất phải phối trộn chính xác, độ hạt đạt tiêu chuẩn.
5.2 Chỉ thị khống chế theo công nghệ đối với công đoạn phối liệu:
Độ hạt cung cấp liệu ≤1mm, độ mịn chiếm trên 60%, không ve cục trên 25mm
Tỷ lệ thành phần dinh dưỡng: thành phần N,P,K cần phải dựa theo phối liệu quy định, sai lệch ≤1.5%, tổng hàm lượng phải đạt tiêu chuẩn, cho phép chênh lệch, chênh lệch chính ≤0.5%.
5.3 Sơ đồ lưu trình công nghệ của công đoạn phối liệu.
Nguyên liệu→ Máy quấy trộn→ Băng tải liệu hỗn hợp→ Máy đập đứng→ Máy tạo hạt.
5.4 Phạm vi quản lý của công đoạn phối liệu.
Phạm vi quản lý của công đoạn này là quản lý các dụng cụ thiết bị trong phạm vi của máy trộn đứng, máy đập đứng như: bàn cân, xe cộ, xẻng, thiết bị điên,….
5.5 Chủng loại quy cách và thiết bị chủ yếu của công đoạn phối liệu.
5.5.1 Máy quấy trộn: 2 máy, 2 x 0.6m ( 0.5 tấn/ mẻ, 6.5r/min)
Phối đồng bộ với 2 động cơ, HM2 -180L-4 2wKW, hộp số: 2 máy, ZQ500-40.17
5.5.2 Máy băng tải trộn liệu (1) B800mm, L14000mm.
Phối đồng bộ với động cơ: HM2-132S-4 5.5KW, hộp số: ZQ250-31.5-1.
5.5.3 Máy đập: 1 máy, 730 x 500mm.
Phối đồng bộ với động cơ: HM2-200L-4 30KW
5.6 Trình tự khởi động máy và dừng máy của công đoạn phối liệu.
5.6.1 Kiểm tra và chuẩn bị trước khi khởi động máy
5.6.1.1 Sau khi nhận được thông báo khởi động, thì cần phải kiểm tra và điều chỉnh các thiết bị vận hành chuyển động xem có ổn định hay không, các bulông chân giá các máy có bị lỏng hay không.
5.6.1.2 Kiểm tra bộ phận bên trong thiết bị xem có các tạp vật hay không, đồng thời kịp thời vệ sinh sạch sẽ.
5.6.1.3 Kiểm tra nguyên liệu xem có đủ để sản xuất hay không?
5.6.1.4 Kiểm tra các dụng cụ xem có hoàn hảo và đầy đủ không?
5.6.1.5 Kiểm tra nhân viên thao tác có ăn mặc đầy đủ các đồ bảo hộ lao động?
Sau khi làm tốt các công tác chuẩn bị trên, thì làm theo các bước chuẩn bị theo trình tự dưới đây để khởi động máy.
5.6.2 Mở máy.
5.6.2.1 Sau khi nhận được thông báo khởi động, thì thông báo với công đoạn tạo hạt làm tốt các công tác chuẩn bị mở máy, khởi động máy đập đứng, cho chuyển động thử máy khi không có liệu.
5.6.2.2 Khởi động Máy băng tải trộn liệu.
5.6.2.3 Khởi động máy trộn đứng.
5.6.2.4 Dựa theo kế hoạch sản xuất để phối liệu, sau khi tính xong lượng nguyên liệu cơ bản và nguyên liệu phụ gia thì đưa vào máy quấy trộn đứng để quấy trộn đồng đều.
5.6.2.5 Mở van đổ liệu của máy trộn đứng, đưa nguyên liệu trộn lẫn đồng đều cho vào máy tạo hạt.
5.6.3 Dừng máy.
5.6.3.1 Dưới tình hình bình thường, sau khi nhận được thông báo dừng máy thì ngừng đổ liệu, đợi sau khi dùng hết toàn bộ nguyên liệu thì lần lượt dừng máy quấy trộn, máy băng tải liệu hỗn hợp, máy đập đứng.
5.6.3.2 Vệ sinh sạch sẽ liệu bám dính trong ngoài máy và khu vực có liệu, đồng thời đưa các dụng cụ để vào vị trí quy định.
5.6.3.3 Nếu như dừng máy trong tình trạng đặc thù gấp, thì cũng phải dựa theo trình tự trước sau để dừng.
5.6.4 Nội dung cần chú ý trong lúc thao tác.
5.6.4.1 Nghiêm chỉnh dựa theo kế hoạch phối liệu để tiến hành phối liệu, không được tự ý thay đổi, yêu cầu tính liệu phải chính xác, không được phối thêm liệu, bớt liệu hoặc lãng phí liệu, đồng thời phải tiến hành ghi chép đầy đủ.
5.6.4.2 Khi phối liệu, nếu như nguyên liệu và phụ gia là bao bì định mức thì có thể dựa theo định lượng định mức để tiến hành phối liệu, nếu không thì phải dùng cân bàn để cân riêng biệt từng loại nguyên liệu sau đó mới phối liệu.
5.6.4.3 Cần luôn tục chú ý tình trạng bột liệu, đảm bảo độ mịn của bột liệu khi đưa vào máy tạo hạt phải đạt được yêu cầu quy định.
5.6.4.4 Khi gấp bao bì cần phải giữ các bao bì cũ cẩn thận để tiện hồi thu. Không được để cho các đầu dây, miếng bao rách và các tạp vật khác trộn lẫn nguyên liệu hỗn hợp, hoặc mắc vào trong máy móc.
5.6.4.5 Chú ý đến nhiệt độ của động cơ thiết bị chuyển động và vạch dầu của hộp số.
5.6.4.6 Chú ý băng tải có nằm ở vị trí trượt biên không, để kịp thời vệ sinh và chỉnh con lăn của máy băng tải, sự tích liệu bên trong máy trộn và máy đập để tránh tình trạng cháy động cơ mô tơ.
5.6.4.7 Đảm bảo thiết bị và môi trường sản xuất ở vị trí của mình luôn được gọn gàng sạch sẽ.
5.6.5 Các sự cố và phương pháp xử lý thường thấy ở vị trí trộn liệu.
Sự cố khác thường
Nguyên nhân
Xử lý
1. Băng tải trượt biên
1. Do con lăn bị chệch hoặc do tích liệu ở trên.
2. Độ căng của 2 bên băng tải không đồng đều
1. Vệ sinh.
2. Điều chỉnh.
2.Băng tải không chuyển động.
1.Tích liệu.
2.Băng tải lỏng
1.Vệ sinh.
2.Chỉnh lại.
3.Vòng bi nóng
1. Lượng dầu không đủ hoặc quá nhiều.
2.Dầu không tinh khiết.
3.Vòng bị bị hư.
1.Điều chỉnh lượng dầu
2.Thay dầu.
3.Thay vòng bi.
4.Nhảy cầu giao
1. Nguyên liệu quá nhiều,phụ tải quá trọng lượng.
2. Tích liệu quá nhiều.
3. Trong máy có nhiều tạp vật.
1.Giảm bớt phụ tải sản xuất.
2.Dừng máy để vệ sinh.
3.Dừng máy để xử lý.
5.Nhiệt độ của động cơ mô tơ cao
1.Sự cố nguồn điện.
2.Sự cố hộp số.
3.Tích liệu quá nhiều.
1.Kiểm tra.
2.Kiểm tra,vệ sinh.
3.Dừng máy vệ sinh.
6. Công đoạn máy tạo hạt.
6.1 Nhiệm vụ công đoạn máy tạo hạt: Dưới điều kiện công nghệ ưu hóa, làm cho nguyên liệu hỗn hợp dạng bột khô ve thành hình khi ở trong máy tạo hạt, nhằm đạt được yêu cầu chỉ thị quy định.
6.2 Khống chế chỉ thị công nghệ của công đoạn tạo hạt.
Áp lực khí hơi đi vào máy tạo hạt: 0.3-0.8Mpa.
Độ ẩm của nguyên liệu đi ra từ máy tạo hạt ≤ 6%.
Tỷ lệ tạo thành viên ≥ 60%.
6.3 Lưu trình công nghệ của công đoạn tạo hạt.
Khí hơi
Máy đập → Băng tải liệu bột → Máy tạo hạt chuyển động tạo hạt→ đi đến vị trí sấy khô và làm nguội.
6.4 Phạm vi quản lý của công đoạn tạo hạt.
Phạm vi quản lý của cương vị tạo hạt là: các thiết bị từ băng tải chứa bột đập tơi đưa vào máy tạo hạt, bao gồm các thiết bị băng tải tải bột đập tơi, máy tạo hạt và các thiết bị phụ trợ khác như: đường ống công nghệ, đồng hồ máy, dụng cụ, vật liệu.
6.5 Chủng loại quy cách và thiết bị chủ yếu của công đoạn tạo hạt.
6.5.1 Băng tải bột liệu (2): B800mm, L10800mm.
Phối bộ với động cơ môtơ: HM2-132S-4 5.5KW, Hộp số: ZQ250-3.1.5-1.
6.5.2 Máy tạo hạt quay: 2×6m
Phối bộ với động cơ mô tơ: Y225M-6 30KW, hộp số : ZL650-16-1
6.6 Trình tự dừng mở máy của công đoạn tạo hạt.
6.6.1 Kiểm tra và chuẩn bị trước khi mở máy.
6.6.1.1Sau khi nhận được thông báo mở máy, thì kiểm tra đồng thời điều chỉnh các thiết bị vận hành xem có ở trạng thái ổn định hay không, các bu lông chân máy có bị lỏng không?
6.6.1.2 Kiểm tra bộ phận bên trong thiết bị xem có tạp vật hay không, đồng thời kịp thời vệ sinh sạch sẽ.
6.6.1.3 Kiểm tra thiết bị điện và đồng hồ có nhạy bén không.
6.6.1.4 Kiểm tra các đường ống xem có bị ùn tắc hay không.
6.6.1.5 Kiểm tra nhân viên thao tác có ăn mặc đầy đủ các đồ bảo hộ lao động?
Sau khi làm tốt các công tác chuẩn bị đã nêu ở trên thì liên hệ với các bộ phận khác để chuẩn bị khởi động máy.
6.6.2 Khởi động máy.
Sau khi khởi động máy sấy khô và máy làm nguội thì khởi động máy tạo hạt và băng tải tải bột liệu đập, đợi đến khi lớp liệu bên trong máy tạo hạt đạt đến độ dày bình thường, thì quan sát tình hình liệu ra, độ ẩm và nhiệt độ của nguyên liệu bên trong máy tạo hạt để kịp thời mở và điều chỉnh cửa van hơi (hoặc van nước), khống chế thật tốt độ hạt và tỷ lệ thành hạt.
6.6.3 Dừng máy
6.6.3.1 Sau khi nhận được thông báo dừng máy và sau khi đợi công đoạn trước hết liệu thì đóng van hơi, van nước lại và dừng máy tạo hạt.
6.6.3.2 Khi dừng máy trong thời gian dài, thì nên dừng máy tạo hạt sau mẻ liệu ra sau cùng, vệ sinh sạch sẽ liệu bám trong máy và ở nơi thao tác, đồng thời đem các dụng cụ để vào nơi quy định.
6.6.3.3 Dừng máy khẩn cấp.
6.6.3.3.1 Nếu như đột nhiên xảy ra sự cố ở công đoạn sau hoặc ở công đoạn mình thì dừng máy khẩn cấp.
Thông báo cho bộ phận phối liệu dừng tải liệu, lập tức đóng cửa van hơi hoặc van nước, dừng băng tải tải bột đập, dừng máy tạo hạt, dừng băng tải hạt ướt. Thời gian dừng máy, mỗi một tiếng dừng máy tạo hạt 1 lần.
6.6.3.3.2 Hệ thống sản xuất mất điện hoặc nhảy cầu dao ở máy tạo hạt gây mất điện thì cần phải đóng van hơi hoặc van nước. Dựa theo trình tự dừng máy để đóng các công tắc của các thiết bị.
6.6.4 Nội dung chú ý khi thao tác.
6.6.4.1 Nghiêm chỉnh dựa theo lượng liệu cho vào ít hay nhiều và tình hình nguyên liệu ra từ máy tạo hạt và máy sấy để khống chế lượng nước và lượng khí hơi cho vào.
6.6.4.2 Khi điều chỉnh lưu lượng của khí hơi hoặc lượng nước, không được mở mạnh đóng mạnh.
6.6.4.3 Khi mà lượng hồi liệu quá lớn, thì nên thông báo cho công đoạn tạo hạt giảm bớt lượng liệu cho vào để cho ổn định phụ tải sản xuất.
6.6.4.4 Nếu trong máy tạo hạt có các cục liệu to, thì nên kịp thời vệ sinh lấy ra.
6.6.4.5 Nên chú ý nhiệt độ của các động cơ mô tơ của các thiết bị chuyển động, và vạch dầu của hộp số, có bôi trơn các bộ phận chuyển động hay không?
6.6.4.6 Máy tạo hạt trong quá trình chuyển động có các tiếng khác lạ hay không, máy băng tải có tồn tại hiện tượng trượt biên không, đồng thời kịp thời vệ sinh liệu tích lại trên con lăn băng tải.
6.6.4.7 Tăng cường liên hệ với các công đoạn trước và sau.
6.6.4.8 Giữ các thiết bị máy móc và môi trường sản xuất ở công đoạn của mình gọn gàng và sạch sẽ.
6.6.4.9 Sự cố và phương pháp xử lý thường thấy ở công đoạn tạo hạt.
Tình huống khác thường
Nguyên nhân
Phương pháp xử lý
1.Nguyên liệu không ve tròn.
1. Chất kết dính trong phối liệu quá ít.
2. Áp lực khí hơi không đủ, lượng hơi quá ít.
1.Điều chỉnh phối liệu.
2. Nâng cao áp lực khí hơi, tăng thêm lượng khí hơi.
2. Nguyên liệu thành tảng hoặc thành bùn nhão.
1. Độ ẩm của nguyên liệu quá cao.
2.Lượng khí hơi hoặc lượng nước cho vào quá lớn.
1.Điều chỉnh nguyên liệu.
2.Giảm bớt lượng khí hơi
3.Lỗ phun hơi bị tắc.
1. Liệu bị tắc trong lỗ phun hơi.
1. Nâng cao áp lực khí hơi.
2.Dừng máy để lưu thông
7. Công đoạn sấy khô và làm nguội.
7.1 Nhiệm vụ của công đoạn sấy khô và làm nguôi: Đem nguyên liệu từ máy tạo hạt đưa đến để tiến hành làm khô, loại bỏ độ ẩm, máy làm nguội lại đem nguyên liệu làm nguội theo phạm vị chỉ thị của công nghệ.
7.2 Chỉ thị khống chế của công nghệ đối với công đoạn sấy khô và làm nguội.
STT
Quy cách
Máy sấy khô
Máy làm nguội
Nhiệt độ đầu vào
Nhiệt độ đầu ra
Nhiệt độ nguyên liệu đầu ra
Nhiệt độ nguyên liệu đầu ra
Độ ẩm nguyên liệu đầu ra (%)
1
35%30-0-5
150-180
45-55
60-70
50
2.5
2
39%26-13-0
180-200
50-65
60-70
50
2.5
3
40%15-10-15
280-300
60-65
60-70
50
2.0
4
40%15-15-10
250-280
60-65
60-70
50
2.0
5
40%25-6-9
150-180
45-50
60-70
50
2.0
6
40%28-6-6
150-180
45-50
60-70
50
2.0
7
40%20-10-10
200-220
45-50
60-70
50
2.0
8
40%16-16-8
250-280
55-60
60-70
50
2.0
9
40%15-25-0
220-240
60-65
60-70
50
2.0
10
40%15-20-5
250-280
60-65
60-70
50
2.0
11
45%15-15-15
250-280
60-65
60-70
50
2.0
12
45%25-15-5
150-180
50-60
60-70
50
2.0
13
45%18-12-15
200-220
50-60
60-70
50
2.0
14
45%20-10-15
200-220
45-50
60-70
50
2.0
15
45%16-5-24
240-260
50-60
60-70
50
2.0
16
45%15-10-20
240-260
50-60
60-70
50
2.0
17
45%15-20-10
240-260
50-60
60-70
50
2.0
18
48%16-16-16
240-260
45-50
60-70
50
2.0
19
48%15-23-10
240-260
45-50
60-70
50
2.0
20
51%17-17-17
240-260
40-50
60-70
50
2.0
21
51%17-20-14
240-260
40-50
60-70
50
2.0
22
54%18-18-18
240-260
40-50
60-70
50
2.0
7.3 Sơ đồ lưu trình công nghệ của công đoạn sấy khô và làm nguội.
Quạt gió → Lò gió nóng Hầm bụi → Sấy khô dẫn quạt gió → Ống khói → Xả ra không khí
↓ ↑
Băng tải hạt ướt→Máy sấy→Băng tải liệu hỗn hợp nóng→ Máy làm nguội→Sàng phân loại và đóng gói.
Hầm bụi→Làm nguội dẫn quạt gió→Ống khói→Xả ra không khí.
7.4 Phạm vi quản lý của công đoạn sấy khô và làm nguội.
Phạm vi quản lý của công đoạn này là quản lý thiết bị máy móc từ chỗ băng tải hạt ướt cho đến không gian làm nguội. Bao gồm băng tải hạt ướt, máy sấy, băng tải liệu nóng hỗn hợp, máy làm nguội, lò gió nóng, quạt gió, hầm trừ bụi của máy sấy, sấy khô dẫn quạt gió, ống khói khí của phía cuối máy sấy, hầm bụi máy làm nguội, làm nguội thông gió, ống khói làm nguội và các thiết bị phụ trợ, đồng hồ thiết bị điện và các dụng cụ trong phạm vi quản lý và đường ống của công nghệ.
7.5 Chủng loại quy cách và thiết bị chủ yếu của công đoạn sấy khô và làm nguội.
7.5.1 Băng tải hạt ướt (3) B800, L18800.
Phối bộ với động cơ mô tơ: HM2-132S-4 5.5KW, hộp số:ZQ250-3.1.5-1
7.5.2 Máy sấy khô: 2×20m
Phối đồng bộ với động cơ mô tơ: HM2-280S-6 45KW; hộp số: ZQ750-31.5-2
7.5.3 Lò gió nóng: LRF4.2-A II 15000MJ/h 360 vạn Kcal/h
7.5.4 Quạt gió: 4-7.2.NO.30. Phối đồng bộ với động cơ mô tơ: Y120M-4 3KW
7.5.5 Sấy khô dẫn quạt gió: 4-7.2.NO.120.
Phối đồng bộ với động cơ mô tơ: Y200L-4 30KW.
7.5.5 Sấy khô dẫn quạt gió: 4-7.2.NO.120
Phối đồng bộ với động cơ mô tơ: Y200L-4 30KW.
7.5.6 Băng tải liệu nóng hỗn hợp (4): B800mm, L11000mm.
Phối đồng bộ với động cơ mô tơ: HM2-132S-4 5.5KW;
hộp số: ZQ250-3.1.5-1.
7.5.7 Máy làm nguội (1): ø1.8×18m
Phối đồng bộ với động cơ mô tơ: Y2500M-6 37KW, hộp số: ZQ650-31.5-2
7.5.8 Quạt gió: FTA-750mm (248/min)
Phối đồng bộ với động cơ mô tơ: Y80L-4 0.85KW
7.5.9 Làm nguội dẫn quạt gió (1): 4-7.2.NO.120
Phối đồng bộ với động cơ mô tơ: Y200L-4 30Kw, Hộp số 31237-43722m3h
7.6 Trình tự khởi động máy và dừng máy đối với công đoạn sấy khô và làm nguội.
7.6.1 Kiểm tra và chuẩn bị trước khi khởi động máy.
7.6.1.1 Kiểm tra đồng thời và điều chỉnh thử các thiết bị chuyển động xem có bình thường không, đồng hồ đo nhiệt có nhạy bén không, các bu lông chân máy có lỏng không.
7.6.1.2 Kiểm tra cửa vào ra liệu của máy sấy và máy làm nguội có thông không?
7.6.1.3 Kiểm tra máy sấy và các hầm lắng bụi xem có ở trạng thái đóng kín hay không?
7.6.1.4 Kiểm tra xem các nhân viên thao tác có ăn mặc đầy đủ các dụng cụ đồ bảo hộ lao động hay không?
7.6.1.5 Sau khi nhân được thông báo khởi động, thì nhân viên thao tác ở công đoạn mình phải lập tức làm tốt các công tác chuẩn bị, châm lửa lò gió nóng, đối với máy sấy thì cần tiến hành giữ nhiệt và tăng nhiệt, khống chế tốc độ tăng nhiệt độ của cuối đoạn cửa ra của máy sấy trong khoảng 200C/h, khi mà nhiệt độ cửa ra đạt 40-800C thì thông báo cho cương vị tạo hạt mở máy tải liệu.
7.6.2 Mở máy khởi động.
Sau khi nhận được mệnh lệnh mở máy theo trình tự làm việc, thì châm lửa lò gió nóng, lần lượt mở máy sấy dẫn gió, quạt gió, quạt làm nguội, máy làm nguội, máy băng tải tải liệu nóng hỗn hợp, máy sấy, đợi sau khi nhiệt độ đoạn cuối cửa ra máy sấy đạt đến yêu cầu chỉ thị của công nghệ thì thông báo cho công đoạn tạo hạt tải liệu.
7.6.3 Dừng máy
7.6.3.1 Nhận được thông báo dừng máy của công đoạn tạo hạt, sau khi nguyên liệu bên trong máy sấy khô ra hết thì dập lửa lò đốt (hoặc nén lửa lò), sau đó lần lượt dừng quạt gió, máy sấy, và quạt gió máy sấy.
7.6.3.2 Đợi sau khi băng tải liệu nóng hỗn hợp tải lên không còn lửa thì dừng băng tải liệu nóng hỗn hợp.
7.6.3.3 Đợi toàn bộ liệu ở trong máy làm nguội ra hết thì dừng máy làm nguội lại, và dừng quạt gió làm nguội.
7.6.3.4 Đợi nhiệt độ đầu vào máy sấy < 1000C thì dừng băng tải liệu tròn ẩm lại.
7.6.3.5 Khi dừng máy trong thời gian dài, nên kịp thời vệ sinh liệu bám dính trong máy sấy, máy làm nguội, trên băng tải và bùi rơi xuống hầm, sau khi vệ sinh sạch sẽ tại nơi làm việc, đem dụng cụ để vào vị trí quy định.
7.6.4 Nội dung chú ý và cách thao tác.
7.6.4.1 Khống chế nghiêm ngặt nhiệt độ cửa ra vào của máy sấy, khi mà nhiệt độ vượt qua phạm vi quy định của công nghệ, kịp thời điều chỉnh nhiệt độ lò gió nóng và điều chỉnh độ mở của van cửa vào dẫn gió lò máy sấy.
7.6.4.2 Khi xuất hiện hiện tượng nguyên liệu,hoặc liệu đặc hoặc cục to bám dính còn lại trong máy sấy thì nên kịp thời điều chỉnh nhiệt độ đầu vào của máy sấy.
7.6.4.3 Cố gắng giữ mấy sấy luôn ở trạng thái lượng gió to, nhiệt độ thấp.
7.6.4.4 Nghiêm cấm vận hành các thiết bị khi quá phụ tải.
7.6.4.5 Khi dừng máy trong thời gian ngắn, đối với máy sấy cần phải chuyển động 10-20 phút, hạ nhiệt độ và giảm phụ tải.
7.6.4.6 Tăng cường kiểm tra lưu động, kịp thời ghi chép đầy đủ ở công đoạn của mình.
7.6.4.7 Giữ gìn thiết bị và môi trường sản xuất của công đoạn mình luôn gọn gàng sạch sẽ.
7.6.5 Sự cố thường thấy và phương pháp xử lý của công đoạn sấy khô, làm nguội.
Sự cố
Nguyên nhân
Phương pháp xử lý
1. Máng trượt và cửa vào của máy sấy bị tích liệu hoặc bị tắc.
1. Độ ẩm của nguyên liệu đưa đến bộ phận tạo hạt vượt quá tiêu chuẩn quy định.
2. Nhiệt độ cửa vào của máy sấy quá cao dẫn đến ùn tắc liệu.
1.Dừng máy để vệ sinh.
2.Chú ý sự khống chế theo quy định chỉ thị của công nghệ.
2.Máy sấy ngược liêu
1.Ngược liệu làm cho máng trượt bị tắc liệu.
1.Dừng máy để vệ sinh.
3. Nhiệt độ đầu vào của máy sấy không ổn định.
1. Khí khói của lò gió nóng không ổn định.
2. Lượng gió nóng của máy sấy quá lớn hoặc quá nhỏ.
1.Khống chế nhiệt độ ống khói của lò gió nóng.
2. Điều chỉnh lượng gió mà quạt gió dẫn vào.
4.Máy sấy xuất hiện hiện tượng kết cục to hoặc bột đặc.
1.Độ ẩm của liệu đưa đến từ máy tạo hạt vượt qua tiêu chuẩn.
2.Nhiệt độ đầu vào của máy sấy quá cao dẫn đến tan chảy liệu.
3.Khi phối liệu cho quá nhiều chất kết dính.
1. Dừng máy chọc thông và vệ sinh bên trong máy.
2. Chú khống chế theo quy định của công nghệ.
3. Điều chỉnh phối liệu, giảm bớt dung lượng nguyên liệu chất kết dính.
5.Cửa vào máy làm nguội và máng trượt bị tích liệu và tắc liệu.
1.Nguyên liệu cửa ra của máy sấy quá ướt.
2.Không vệ sinh trong thời gian dài.
1.Nghiêm chỉnh khống chế độ ẩm của nguyên liệu đầu ra của máy sấy.
2.Kịp thời vệ sịnh.
6. Quạt dẫn gió bị rung.
1. Bu lông chân máy bị lỏng.
2. trên cánh quạt hút bám nguyên liệu.
1.Vặn chặn bu lông chân máy.
2. Dừng máy vệ sinh tạp vật.
7. Lượng bụi lắng ở đường ống khói cuối quá lớn.
1.Hầm lắng bụi bị đầy.
2.Hầm lắng bụi không đóng kín.
1. Dừng máy vệ sinh.
2.Đóng kín lại.
8. Công đoạn đóng gói tính lượng, bọc màng, làm nguội, sàng lọc.
8.1 Nhiệm vụ của công đoạn: lấy nguyên liệu đã qua làm nguội từ máy làm nguội lần 1 để tiến hành sàng phân loại 2 lần, lại qua sự làm nguội lần 2 và sàng phân loại lần 3, sản phẩm đạt tiêu chuẩn sẽ qua máy bọc màng để tiến hành phun bọc màng, cuối cùng thì tính lượng và đóng gói, vận chuyển và nhập thành đống vào kho thành phẩm.
8.2 Chỉ tiêu khống chế của công nghệ đối với công đoạn sàng lọc,bọc màng, tính lượng và đóng gói.
Nhiệt độ của chất bọc màng80-95℃
Tỷ lệ của chất bọc màngDầu máy 30: Chất chống kết cục=4:1
Độ hạt của thành phẩm:(1.00-4.75mm)≥90%
Chênh lệch đóng gói:≤0.1Kg/50Kg
Nhiệt độ của hạt:10-30℃. 
8.3 Lưu trình công nghệ của công đoạn sàng lọc, làm nguội, bọc màng, tính lượng và đóng gói.
8.4 Phạm vị quản lý của công đoạn sàng lọc, bọc màng, tính lượng,và đóng gói.
Phạm vi quản lý của công đoạn này: quản lý toàn bộ các thiết bị liên quan như: băng tải liệu nguội, sàng vòng 1, băng tải liệu sàng hạt thô, sàng vòng 2, băng tải liệu đã sàng sạch, máy làm nguội 2, băng tải làm nguội, sàng vòng 3, xe nâng, máy bọc màng, thiết bị bổ trợ trong phạm vi như bàn cân,….
8.5 Hình số quy cách và thiết bị chủ yếu của công đoạn sàng lọc, làm nguội lần 2, bọc màng, đóng gói.
8.5.1 Băng tải liệu làm nguội (5): B800mm, L13500mm.
Phối đồng bộ với động cơ: HM2-132S-4 5.5KWHộp sốZQ250-31.5-1
8.5.2 Sàng vòng cấp 1 (1): GS2007 ø1.8×5m tốc độ quay18r/min
Phối đồng bộ với động cơ: HM2-160M-4 11KW Hộp số: ZQ500-48.75-1
8.5.3 Băng tải (6): B800mmL7000mm
Phối đồng bộ với động cơHM2-125S-4 4KWHộp sốZQ250-31.5-1
8.5.4 Băng tải (7): B800mmL7000mm
Phối đồng bộ với động cơHM2-125S-4 4KWHộp sốZQ250-31.5-1.
8.5.5 Sàng vòng cấp (2): GS2007 ø1.8×5m tốc độ quay18r/min
Phối đồng bộ với động cơHM2-160M-4 11KW Hộp sốZQ500-48.75-1
8.5.6 Băng tải (8): B600mmL10100mm
Phối đồng bộ với động cơHM2-125S-4 4KWHộp sốZQ250-31.5-1
8.5.7 Máy làm nguội cấp (2): ø1.5×12m
Phối đồng bộ với động cơYZ225S-8 18.5KWHộp sốZQ650-23.34-2
8.5.8 Băng tải (9): ø1.5×12m
Phối đồng bộ với động cơYZ225S-8 18.5KWHộp sốZQ650-23.34-2
8.5.9 Sàng vòng 3 (2): GS2007 ø1.5×4m Tốc độ quay18r/min
Phối đồng bộ với động cơHM2-132M1-4 7.5KW Hộp sốZQ350-48.75-1
8.5.10 Băng tải (10): B600mmL8700mm
Phối đồng bộ với động cơHM2-125S-4 4KWHộp sốZQ250-31.5-1
8.5.11 Máy nâng (1): H.7700-1430-700
Phối đồng bộ với động cơY132M-4 7.5KWHộp sốZQ400-23.34-1
8.5.12 Máy bọc màng: ø1.5×6m
Phối đồng bộ với động cơY132M-4 7.5KW Hộp sốJZQ400-15.75
8.5.13 Bơm tính lượng: JX-135/0.5
Phối đồng bộ với động cơ0.55KW
8.5.14 Máy nén khí: KS30
Phối đồng bộ với đông cơ: 2P-2.2
8.5.15 Máy làm nguội: YDCA-2NF 0.53KW
8.5.16 Máy nâng (2): H.7700-1430-700
Phối đồng bộ với động cơY132M-4 7.5KWHộp sốZQ400-23.34-1
8.5.17 Bàn cân đóng gói: TGT-500Kg
8.6 Trình tự mở máy và dừng máy đối với cương vị sàng lọc, làm nguội lần 2, bọc màng, đóng gói.
8.6.1 Chuẩn bị và kiểm tra trước khi lái xe.
8.6.1.1 Kiểm tra con lăn băng tải xem có tích liệu hay không, băng tải có trượt biên hay không.
8.6.1.2 Kiểm tra lưới của sàng vòng có bị rách hay bị lọt liệu hạt to hay không, lỗ của sàng vòng có bị tắc nghiêm trọng không.
8.6.1.3 Kiểm tra các van mở có bình thường hay không, đường ống có thông không, đầu phun có bị tắc hay không, bơm dầu áp lực cao và máy nén khí có thể làm việc như thường được không.
8.6.1.4 Kiểm tra độ kiên cố của các bộ phận gắn liền liên tiếp, sự bôi trơn của các thiết bị.
8.6.1.5 Kiểm tra bộ phận bên trong thiết bị và phễu thành phẩm có các tạp chất hay không, đồng thời kịp thời xử lý làm sạch.
8.6.1.6 Công nhân vận hành thao tác có mặc đầy đủ các đồ bảo hộ lao động hay không?
8.6.2.1 Sau khi nhân được thông báo mở máy, dựa theo yêu cầu tỷ lệ của công nghệ đưa dầu bọc màng và chất chống kết cục cho vào máng hòa tan tập hợp các chất bọc màng, lần lượt mở van tổng khí hơi, van tăng nhiệt ống dầu, van giữ nóng, van xả nước, điều chỉnh nhiệt độ dự bị của chất kết cục lên đến 90-950C.
8.6.2.2 Lần lượt khởi động máy nâng 2#, máy bọc màng, máy nâng 1#, băng tải 10, sàng vòng 3, băng tải 9, máy làm nguội 2, băng tải 8, sàng vòng 2, băng tải 7, băng tải 6, sàng vòng 1, băng tải 5, thông báo cho công đoạn trước mở máy tải liệu.
8.6.2.3 Đợi sau khi trong máy bọc màng có liệu, thì khởi động bơm dầu cao áp và khống chế và máy nén khí phun dầu, điều tiết lượng phun chất chống kết cục.
8.6.2.4 Tính lượng thành phẩm sau khi đã bọc màng và đóng gói, nhập kho chất thành đống.
8.6.3 Dừng máy.
8.6.3.1 Sau khi nhận được thông báo dừng xe, lần lượt dừng băng tải số 5, sàng vòng 1, băng tải 6, băng tải 7, sàng vòng 2, băng tải 8, máy làm nguội 2, băng tải 9, sàng vòng 3, máy nâng 1#, băng tải 10, máy bọc màng, máy nâng 2#, máy nén khí và bơm dầu, đối với chất chống kết cục thì tiếp tục giữ nhiệt độ đợi dùng.
8.6.3.2 Dừng máy trong thời gian dài.
Sau khi nhận được thông báo dừng máy, đợi sau khi các công đoạn trước dừng máy thì dừng băng tải 5, đợi sau khi bên trong các thiết bị khác không còn liệu thì lần lượt dừng sàng vòng 1, băng tải 6, băng tải 7, sàng vòng 2, băng tải 8, máy làm nguội 2, băng tải 9, sàng vong 3, máy nâng 1#, băng tải 10, máy bọc màng, máy nâng 2#, máy nén khí, bơm dầu và các van khí hơi. Sau khi kết thúc đóng gói thì vệ sinh liệu tích lại trong các thiết bị máy móc và vệ sinh nơi làm việc, cuối cùng cất các dụng cụ vào vị trí quy định.
8.6.3.3 Dừng máy khẩn cấp.
Nếu có sự cố ở công đoạn mình thì cần phải dừng máy khẩn cấp, trước tiên nên dừng thiết bị ở phía trước nơi có sự cố, sau đó dừng thiết phía sau nơi có sự cố, đồng thời báo cáo với chủ nhiệm phân xưởng hoặc tổ trưởng trực ca.
8.6.4 Nội dung chú ý và cách thao tác.
8.6.4.1 Chú ý kiểm tra xem lưới của sàng vòng có bị rách lọt hạt to và có bị bám dính lên các lỗ của sàng vòng không?
8.6.4.2 Kiểm tra tra băng tải có bị tích liệu, chạy biên hay rơi liệu không?
8.6.4.3 Chú ý không để cho thiết bị vận hành trong khi quá phụ tải.
8.6.4.4 Chú ý kiểm tra tỷ lệ lưu lượng thành phẩm và lượng dầu bọc màng.
8.6.4.5 Chú ý nhiệt độ của dầu và lượng dầu xem có bình thường hay không, nếu như thiếu thì kịp thời bổ sung.
8.6.4.6 Chú ý điều chỉnh áp lực máy nén khí.
8.6.4.7 Thường xuyên kiểm tra độ chính xác của cân tính lượng.
8.6.4.8 Thường xuyên kiểm tra chất lượng khâu bao và trọng lượng mỗi bao xem có phù hợp với quy định, thành phẩm nhập kho cần phải chất đống gọn gàng.
8.6.4.9 Làm tốt các công tác sửa chữa bảo dưỡng thiết bị và vệ sinh sạch sẽ.
8.6.5 Phương pháp xử lý các sự cố thường thấy đối với công đoạn sàng phân loại, bọc màng, đóng gói.
Sự cố thông thường
Nguyên nhân
Cách khăc phục
1.Trong sản phẩm xuất hiện hạt to
1.Lưới sàng hạt to bị rách
Sửa chữa hoặc thay lưới mới
2.Nhiều bột liệu trong sản phẩm
1.Lưới sàng hạt nhỏ bị tắc lỗ sàng.
1.Vệ sinh
3.Phun chất chống kết cục tạo thành dạng sợi hoặc giọt dầu ở đầu phun
1.Bộ phận lỗ đầu phun bị tắc.
2. áp lực không đủ
1. Làm thông
2.Điều chỉnh áp lực
9. Quy trình kỹ thuật an toàn.
Làm tốt công tác sản xuất an toàn là vấn đề then chốt quan trọng giữ an toàn cho bản thân và máy móc thiết bị được vận hành bình thường, nhân viên toàn thể phân xưởng phải luôn có ý nghĩa “an toàn là số 1”, chăm chỉ học hỏi những kiến thức về an toàn, nghiêm chỉnh thực hiện quy trình kỹ thuật an toàn, đảm bảo sản xuất an toàn không có sự cố.
9.1 Quy tắc an toàn.
9.1.1 Công nhân mới trước khi vào công đoạn làm việc bắt buộc được đào tạo qua lớp sản xuất an toàn, sau khi kiểm tra đủ tiêu chuẩn thì mới có thể thao tác độc lập.
9.1.2 Mỗi tháng tổ chức kiểm tra ít nhất 1 lần kiến thức an toàn và sản xuất an toàn.
9.1.3 Khi đi làm phải mặc quần áo lao động, đeo đội đầy đủ các dụng cụ an toàn, không được đi dép lê khi đi làm, không được để cho trẻ con vào nhà máy.
9.1.4 Tất cả động cơ trong nhà máy cần phải nối đường dây tiếp đất.
9.1.5 Tất cả bộ phận linh kiện chuyển động như: trục quay liên tiếp, bánh răng, …đều phải lắp đậy nắp phòng hộ.
9.2 Công đoạn phối liệu.
9.2.1 Nghiêm chỉnh tuân theo quy trình thao tác để tiến hành thao tác, dựa theo trình tự mở dừng máy để tiến hành mở máy và dừng máy.
9.2.2 Khi gấp bao không được để cho các miệng vụn rách vỏ bao và các tạp vật khác lẫn vào liệu hỗn hợp, để tránh đi vào trong thiết bị theo các công đoạn, làm ảnh hưởng đến sản xuất, thậm trí làm hư thiết bị máy móc.
9.2.3 Trước khi mở thiết bị cho chuyển động, nên kiểm tra trong máy xem có các tạp vật dính vào, sau khi xác nhận không có tạp vật thì có thể khởi động các thiết bị.
9.2.4 Trong lúc thiết bị chuyển động không được tiến hành kiểm tra sửa chữa máy móc hay nhặt lấy đồ vật, không được vượt qua các thiết bị đang chuyển động.
9.2.5 Kịp thời vệ sinh các vật liệu trên thiết bị, để tránh làm hư hại thiết bị.Sau khi dừng máy thì kịp thời vệ sinh con lăn băng tải và các vật liệu bám dính trên máy, để tránh nguyên liệu sau khi hút ẩm, khi khởi động máy móc sẽ khiến cho máy bị hư hỏng hoặc cháy động cơ.
9.2.6 Nghiêm cấm lượng liệu cho vào mỗi lần để khuấy trộn vượt quá 550kg.
9.2.7 Khi kéo máy phải chú ý người đi dưới để tránh va đụng vào người, khi kéo nguyên liệu thì tránh nguyên liệu đổ đống gây thương cho người, hoặc nguyên liệu chất thành đống trượt đổ xuống gây thương.
9.2.8 Làm tốt công tác sửa chữa bảo dưỡng thiết bị, luôn giữ cho thiết bị tại nơi làm việc luôn được gọn gàng sạch sẽ.
9.3 Công đoạn tạo hạt.
9.3.1 Nghiêm chỉnh dựa theo trình tự dừng mở máy để tiến hành dừng máy và mở máy, khi mở máy bình thường thì nghiêm chỉnh dựa theo quy trình thao tác để tiến hành thao tác.
9.3.2 Trước khi khởi động thiết bị, nên kiểm trên và trong thiết bị có người hay tạp vật không, nếu như không có thì có thể cho khởi động máy.
9.3.3 Thiết bị trong quá trình chuyển động không được kiểm tra hay sửa chữa, không thể dùng tay hay gậy để nhặt lấy đồ.
9.3.4 Khi muốn tra dầu cho bánh răng hoặc con lăn, thì người chỉ có thể đứng ở phía bên ngoài hướng quay của bánh răng và con lăn, để phòng tránh quấn người vào bên trong.
9.3.5 Nghiêm chỉnh kiểm tra lưu động độ khống chế, phát hiện có vấn đề để kịp thời xử lý, để tránh phát sinh sự cố đối với các thiết bị.
9.3.6 Giữ vị trí làm việc luôn sạch sẽ gọn gàng.
9.4 Công đoạn sấy khô và làm nguội.
9.4.1 Nghiêm chỉnh dựa theo quy trình để dừng và mở máy, khi mà mở máy bình thường, thì nghiêm chỉnh dựa theo quy trình để thao tác.
9.4.2 Khi khởi động thiết bị, nên quan sát trước xem bên trong và bên trên thiết bị có người hay tạp vật không, khi không có thì có thể tiến hành thao tác.
9.4.3 Nghiêm cấm vệ sinh và kiểm tra sửa chữa khi máy móc đang chuyển động.
9.4.4 Kịp thời vệ sinh liệu tích lại bên trong máy sấy và máy làm nguội, phòng tránh tắc nghẽn, phòng tránh phụ tải quá lớn làm cháy động cơ.
9.4.5 Trước khi khởi động quạt gió, nên đóng van gió vào, sau đó mới khởi động quạt gió, đợt quạt gió chuyển động bình thường thì mở nhỏ van, dần dần mở to van, để tránh đột ngột quá phụ tải nhảy cầu giao hoặc cháy mô tơ.
9.4.6 Khi dừng máy sấy và máy làm nguội, nên dừng đổ liệu trước, tiếp tục chuyển động máy 10-20 phút để một là giảm nhiệt độ bên trong máy, hai là đẩy liệu bên trong máy ra ngoài để giảm bớt phụ tải khi khởi động máy.
9.4.7 Muốn đột nhiên dừng máy làm khô thì nên dừng quạt gió nóng của máy làm khô, sau đó đóng nguồn điện của các thiết bị thuộc công đoạn.
9.4.8 Khi tra dầu cho bánh răng và bánh lăn, thì người tra dầu phải đứng hướng bên ngoài chỗ chuyển động của bánh răng và bánh lăn.
9.4.9 Phải đợi cho nhiệt độ đầu vào của máy sấy hạ thấp đến 1000C thì mới có thể dừng băng tải liệu vào của máy sấy.
9.4.10 Kiên trì kiểm tra lưu động để kịp thời loại bỏ các sự cố.
9.5 Bộ phận lò hơi và lò gió nóng.
9.6.1 Công nhân thao tác đốt lò phải được qua đào tạo bồi dưỡng kiến thức, sau khi qua kiểm tra đủ tiêu chuẩn thì mới được chính thức thao tác.
9.6.2 Lắp ráp lò hơi, lò gió nóng và cách thao tác phải dựa theo sách hướng dẫn.
9.6.3 Luôn giữ mực nước theo quy định trong nồi hơi, áp lực là vấn đề then chống trong lúc vận hành an toàn, nên thường xuyên kiểm tra vạch thủy lực, đồng hồ áp lực, van an toàn và các đường ống nối tiếp nồi hơi có bị tắc không.
9.6.4 Khi thiết bị có sự cố thì kịp thời khắc phục sữa chữa, để tránh các sai sót trong lúc chuyển động.
9.6.5 Giữ gìn nơi làm việc luôn sạch sẽ và gọn gàng.
http://phanbonviet.net/tin-tuc-phan-bon-128/quy-trinh-cong-nghe-san-xuat-phan-bon-hon-hop-chat-luong-cao.html

0 nhận xét: